Полагане на замазка, мазилка и мозайка

Основни свойства на втвърдения бетон

След втвърдяване бетонът постепенно увеличава своята якост на натиск, достигайки проектната след определен срок (обикновено след 28 дни). В зависимост от условията на експлоатация той трябва да притежава и други свойства - водоустойчивост, мразоусойчивост, плътност и др.Якост на натискВ строителните конструкции бетонът е подложен на различни усилия: на натиск, на опън, на сгъване и т. н. От всички усилия бетонът най-добре понася натисковите. Поради това якостта на натиск служи като основна характеристика на механичните свойства на бетона. Якостта на натиск на бетона се определя върху стандартни пробни тела - кубчета. В другите страни има пробни тела с друга форма - призматична, цилиндрична, но техните якости се различават от якостите, получени при кубични пробни тела. Поради това е необходимо техните якости да бъдат приведени към кубовата якост на бетоново йробно тяло с размери 150х150х150 mm. Това се извършва посредством корекционен коефициент. Правилното изготвяне на бетонните пробни тела е важна предпоставка за точното определяне якостта на натиск. Бетонните пробни тела трябва да се уплътняват по същия начин, както при местополагането с вибромаса. Допуска се при мярка на слягане повече от 4 уплътняването да се извърши ръчно, чрез мушкане. Ръчното уплътняване се извършва на два пласта, като първият пласт е на 2/3 от височината на пробното тяло. Всеки пласт се уплътнява определен брой пътиФормите се декофрират след 24 часа, а при по-малка якост след 48 часа, след което до 7-я ден отлежават под вода, а след това на въздух. Бетонът се изпитва на 28-я ден. За някои съоръжения, които късно влизат в експлоатация, се допуска изпитването да се извърши след 69 - 90 дни, като тази якост се приема за меродавна. Нато­варването се извършва на натискова преса, на която поне една от натисковите плочи трябва да бъде полусферична става. С помощта на манометър се отчита разрушаващата сила. Освен изпитването на 28-я ден при което се определя марката на бетона, пробните тела могат да се изпитат и на произволна възраст, като получената якост се сравнява с марката на бетона. Якостта на бетона нараства с течение на времето по лога­ритмична зависимост. Якост на опън Якостта на опън на бетона се определя върху специално изготвени стандартни пробни образци. Използват се главно два метода: пряк или директен и индиректен или непряк метод. При прекия метод пробното тяло с пръчковидна форма се изпитва на осов опън на специални опънни машини, при което се определя максималната опънна сила, която издържа пробния образец - Fmax. Якостта на опън се определя по известната формула:Roп = Fmax/Ao където Rоп – якост на опън , [МРа]; Fmax  максимална опънна сила, [N], Аo - първоначална, преди изпитването площ на напреч­ното сечение на пробния образец. При индиректния метод пробният образец пред­ставлява цилиндър с размери D = H = 150 mm, където D - диаметър на цилиндъра, а Н - височина на цилиндъра. Едрият добавъчен материал (чакъл или трошен камък) трябва да има максимално зърно < 40 mm. В този случай се определя т. нар. сила на разцепване на цилин­дричното пробно тяло, а якостта на разцепване се определя по формулата: Rразц = 2Fmax/pDH Якостта на опън Rоп » 0,80 Rразц При циментовите бетони якостта на опън е незначителна в сравнение с якостта на натиск.

Алуминий

Един от най-новите строителни материали, с широко приложение в съвременното строителство най-разпространеният метал в природата, в земната кора се съдържа около 8% алуминий във вид на окиси, а много рядко се среща в чист вид. Основна суровина за получаването му е минералът боксит, съдържащ около 65% Al2O3 Други минерали, от които може да се получи, са алунитите и нефелииите, но те нямат промишлено значение. Получаването на алуминия се извършва чрез електолиза, но това е много труден и енергоемък процес (Al2O3 се топи при температура около 2050°С). .Като строителен материал алуминият притежава редица положителни свойства: малка обемна маса ~ 2700 кg/m3 (около три пъти по-лек от стоманата); висока корозионна устойчивост на алуминия и повечето от алуминиевите сплави широки граници на изменение на механичните характеристики в зависимост от сплавта, начина на получаване, формата и размерите на изделията; висока технологичност, добра заваряемост, лесна обработка на полуфабрикатите и др.; запазване на якостните показатели при отрицателни температури; отсъствие на искрообразуване и магнитни свойства, което повишава надеждността на експлоатация в пожаро- и взривоопасни места; високи декоративни свойства и архитектурна изразителност на алуминиевите детайли и изделия и др. алуминият има и съществени недостатъци. Към тях се отнасят: ниска температура на топене 660,4°С и във връзка с това ниска критична температура на пожароустойчивост 250 - 325°С; малък модул на еластичност 21100 МРа; ниска якост на опън 80-120 МРа; голямо относително удължаване (до 40%) и относително свиване (до 80%); малка твърдост - 19,6 - 22,6 МРа; голяма топлопроводност l = 226 W/(m.К); висока цена на алуминиевите полуфабрикати и на специалната им обработка и др. Алуминият се използва рядко в строителството. По-широко е приложението на алуминиевите сплави. Алуминиеви сплави Механичните свойства на алуминия могат значително да се повишат с въвеждането в него на легиращи добавки: силиций, магнезий, манган, титан, мед, цинк и др. При това съдържанието на алуминий в сплавта достига 80 98%. Алуминиевите сплави (повече от 300) се подразделят на две групи: излети и деформируеми - сплави, обработени под налягане. Излетите алуминиеви сплави се използват във вид на отливки след термообработка или без термообработка. Те се използват поради ниската пластичност само за изготвяне на дребни фасонни детайли. Деформируемите сплави се използват за производство на различни полуфабрикати: листове, плочи, профили, тръби, пръти, получени чрез прокатна обработка - пресоване, изтегляне, коване, валцуване и др. Деформируемите алуминиеви сплави се подразделят на групи със следното обозначение (маркировка): АД - технически алуминий със съдържание на примеси до 1%  ; АД 31, АД 33, т. нар. авиали, съдържащи алуминий, магнезий, силиций и мед; Д 16 - дуралуминий, съдържащ алуминй, мед, силиций, магнезий и. манган; високоякостни сплави от системата - алуминий, цинк и магнезий с означение 1925, 1915 и др. Силумини - това са сплави на алуминия със силиций (до 14%). Те имат високи леярски качества, висока якост на опън - 200 МРа, твърдост НВ 50-70 при достатъчно висрка пластичност d = 5¸10 %. Механичните свойства на силумините могат да се повишат чрез модифициране, като в стопилката се вкарат преди разливане неголямо количество модификатори (например около 1% натрий или натриев флуорит). Дуралуминий - това са сплави на алуминий, съдържащи мед (до 5,5%), силиций (до 0,8%), манган (до 0,8%), магнезий (до 0,8%). Той има повишени механични свойства в сравнение с алуминия: якост на опън до 400 МРа, твърдост НВ повече от 400. След закаляване и стареене якостта на опън нараства до 480 МРа, а след наклеп до 550¸600МРа. В строителството дуралуминият се използва за различни строителни конструкции, включително и в мотостроенето Магналии - това е събирателно име на сплавите на алуминия с магнезия. Това са най-леките алуминиеви сплави, с обемна маса 2,55 g/cm3 , с добра корозионна устойчивост на атмосферни въздействия достатъчно пластични d =15-25% Авиали - така се наричат сплавите на алуминия с магнезий, силиций и мед. Те имат много добра пластичност, което позволява да се обработват чрез коване и щамповане за получаване на изделия И детайли със сложна форма. Състояние на алуминия и сплавите му при загряване Само след 3+5 минути от началото на нагряването по "стандартен" температурен режим алуминиевите пробни образци бързо се прогряват, достигайки температура 350-400°С, а след 8¸10 минути започват да се разтопяват. Това се потвърждава и от станали пожари - цирка в София. при нагряване от 20 до 300°С. при 240°С границата на якост и условната граница на провлачване ,се намаляват около два пъти. Модулът на еластичност при същите температурни условия се намалява с около 50%, а относителното удължаване нараства и достига до около 23% (т. е. увеличава се около 2 пъти).  Използването на алуминия и сплавите му за носещи конструкции в производствени сгради  степен на пожароустойчивост се допуска само след пожарозащита с набъбващи бои, топлоизолационни или други материали, способстващи за повишаване на пожароустойчивостта им до тази на незащитените стоманени конструкции.

 

 

Любопитно